一.工件表面出現麻點
主要原因是電流密度分布不均,影響電流密度分布不均的因素也很多，主要有以下幾種：
1.夾具結構導致電流密度分布不均，改善夾具結構使夾具與工件的接觸比較平衡均勻，在保證夾具合格的情況下盡量增大夾具與工件的接觸面積。
2.電解拋光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范圍，工件表面就容易產生麻點，電解液的最佳比重是1.72.
3.溫度過高，溫度高可提高電解液的電導率，增加工件的表面亮度，但容易造成電流密度分布不均而產生麻點。
4.返工零件，工件在第二次電解拋光時容易產生麻點。為了避免第二次產生麻點，二次電解拋光必須相應的減少時間和電流大小。
5.氣體逸出不暢,氣體逸出不暢，主要是工件上裝夾具的角度不合理，工件的孔口方向盡量向上，調整夾具到合適的角度，使工件在電解拋光時產生的氣體容易散發。
6.電解拋光時間過長,電解拋光是一個微觀整平過程，當工件表面達到微觀的光亮平整后，零件表面就會停止氧化，如果繼續電解的話會產生過腐蝕現象出現麻點
7.電流過大,當零件在電解拋光時，如果通過的零件電流過大，零件表面的溶解狀態則大于零件表面的氧化狀態，那么零件表面就會過分腐蝕，而產生腐蝕點。
二.工件表面燒傷
出現這種不良現象的原因主要有以下幾種：
1.操作人員在電解拋光前裝夾零件的時候，零件與夾具之間沒有定位好，零件出現松動，特別是在電解拋光時，零件處于晃動狀態，零件出現松動后導致與夾具接觸點不緊密，或夾具的陰極直接與零件接觸，造成短路而燒傷。
2.操作人員在裝夾好零件后，沒有對夾具進行短接測試，就直接電解拋光，沒有做短接測試就不確定所裝夾的零件與陰極部分是否接觸，當零件與陰極部分接觸時，就會把零件燒傷。
3.夾具因素,當夾具經過長時間使用后，夾具會有損傷，特別是夾具與零件直接接觸的地方，當夾具接觸點出現凹凸不平時，導致在通電的時候零件接觸面所承受的電流密度不同，電流大的地方，就會容易出現燒傷。
三.零件表面發白、發黑、發黃
1.表面發白,零件表面發白主要是后續操作過程中造成的，其主要原因就是在烤箱內烤干的過程中產生。工件在烤箱內溫度過高，烤箱內的空氣水份及零件表面上的水份無法很好的排出，為改善此問題，烤箱溫度應控制在80±2℃，要使用氣體循環系統較好的烤箱。
2.表面發黑,這種不良現象，主要出現在零件與夾具接觸的地方，主要是夾具原因造成,當上一架零件電解拋光完成后，零件需要在10％的稀硝酸里面從夾具上取下來，零件取下后，夾具需要在水里面清洗干凈，才能繼續做下一架零件。
3.零件表面發黃,此種不良現象主要出現在零件與夾具接觸的地方，當零件與夾具陽極板的接觸面積比較小的時候，由于在電解拋光的時候接觸點會產生比較高的溫度和熱量，接觸面又接觸不到電解液進行降溫，所以產生輕微的燒傷----發黃；改善方法：主要通過合理改善夾具的接觸點，或調整電解拋光參數
四.工件上留有黑色及燒焦的掛點
掛點形成的原因是因為電解的工件需消耗的電流較大，而掛具所能通過的電流有限，已超過掛具所能承受的最大電流。
解決方案：
1．選擇導電性能較好的材料做掛具：一般來講，銅的導電率是鈦的20倍以上，所以銅掛具的導電能力比鈦掛具的導電能力要強，更不容易產生掛點。一般可以采用有彈性及硬度較好的磷銅做掛具。當然還要考慮掛具的使用壽命問題，鈦掛具在耐腐蝕方面明顯要優于銅絲。
2．適當的增加掛點：當然首先要確定在現在掛點情況下所電解后工件的掛點情況。如果在現在條件下只出現輕微的掛點，通過增加掛點的方式基本是可以解決問題的。
3．適當調低電壓：電壓越高，出光速度會越快，可以減少電解時間，提高生產效率。所以工廠生產時一般都會采用偏高于正常電壓來操作，以達到提高生產效率目的。但當所調節的電壓過高時，很可能就會超出掛絲的最大負荷，產生掛點。
4．可以降低或控制電解液的溫度：當電解液溫度越高時，掛具的導電性會大大下降，而工件所需的電流會大大提升。從而使掛具超負荷而產生掛點。這種情況下適當的降低電解液的溫度就可以解決。當溫度達到80度以上而產生掛點時，可以在電解槽的外圍再建一個冷卻槽包圍電解槽，以流動水不斷循環來隔層控制電解池的溫度
